“深海重器”珠海开建:应用于我国首个深水油田二次开发项目

2022-06-24 09:55:52

珠江口西岸,黄茅海畔,又一“深海重器”正在逐步成型。6月22日,记者从中海福陆重工有限公司获悉,将应用于中海石油(中国)有限公司深圳分公司流花11—1油田的深水导管架已经进入总装阶段,预计2023年底完成总装。

该导管架设计高度338米,重量约37000吨(接近4个埃菲尔铁塔的重量),是国内首次自主设计、建造的330米级深水导管架,将刷新不久前“海基一号”创下的302米亚洲纪录,建成后会成为我国深水导管架建造史上的又一里程碑。

应用于我国首个深水油田二次开发项目

石油被誉为“黑色的金子”“工业的血液”。随着我国油气勘探从陆地向海洋延伸,油气资源的发掘从中深层向深层、超深层,从中浅水向深水、超深水拓展,资源开发从常规油气转向非常规油气,油气钻采技术及装备面临着新的挑战。

据悉,国际上一般将水深超过300米海域的油气资源定义为深水油气。1996年,我国第一个深水油田流花11—1油田投产,这也是迄今为止我国海上地质储量最大的礁灰岩油田。2012年,经过数年的滚动勘探,自营开发的流花4—1油田顺利投产。

近年来,随着礁灰岩油田采收开发技术攻关,流花11—1/4—1油田迎来二次开发机遇。该油田的二次开发在我国深水油气开发领域尚属首次,项目将新建一座深水导管架平台和我国第一座圆筒型FPSO(浮式生产储卸油装置)。

“目前,国际主流的深海油田开发模式主要有两种,一种是采用浮式生产平台开采石油,另一种就是利用深水导管架开采石油。相较于前者,深水导管架模式将大大降低开发成本以及后续的生产操作成本,对经济有效开发南海300米至400米中深水海域的油气资源具有重要战略意义。”中海石油(中国)有限公司深圳分公司流花11—1导管架建造经理伦玉国说。

国内首次大规模应用S420高强度钢于导管架建设

建造刷新纪录的“深海重器”并非易事。深水导管架相当于固定式海上油气平台的“地基”,用于支撑平台的庞大身躯与巨大吨位,主要特点是高、大、重,且结构复杂、对质量要求高。

今年4月,“海基一号”在南海东部珠江口盆地海域成功滑移下水并精准就位。比起“海基一号”,将应用于流花11—1油田的深水导管架实现了全面超越,不仅高度从298米提升至338.5米,重量从约2.9万吨提升至3.7万吨,主结构卷管节数也从6711节提升至8370节。

数值不断攀升背后,也意味着总体建造难度“更上一层楼”。

“水下开发不是陆地上盖房子,水越深水压越大,对深水导管架的强度要求也就越高。”中海福陆重工有限公司流花11—1项目总经理王民锋介绍,这座深水导管架是国内首次设计、建造及安装的330米级深水导管架,已接近国内建造场地、运输安装船舶的能力极限,为增加结构强度,同时降低重量,“将S420高强度钢大规模应用于导管架,应用重量达到2万余吨,创国内同类项目之最。”

新工艺的首次应用,对施工效率、施工质量控制提出挑战。

在中海福陆重工有限公司的生产车间里,一节节3米长的钢管被拼接在一起等待焊接。而要将厚达10厘米的高强度钢焊接在一起,必须先用电加热片进行预热,达到150℃以上,才能焊接。

尤其是在焊接钢管内部的加强环时,需要工人钻进钢管内,冒着高温进行工作。尽管有通风设备不间断工作,进入管道内的焊工十几分钟就要换一班,来避免中暑。

“今年雨水特别多,我们只能尽量在车间进行焊接。原来计划导管接长到40米就从预制车间运到总装场地,如今要接长到75米,占据着场地影响其它钢管焊接。”尽管面对诸多不利因素,王民锋对按期完成任务仍有信心,“公司正通过增加施工人员设备、扩大施工场地来提升效率,预计明年底就能总装完成,2024年投入使用。”(南方日报记者王韶江)

关键词: 自主设计 开发项目 滚动勘探 顺利投产

为你推荐